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焊接接頭的缺陷及解決方法(鋁及鋁合金MIG焊 )

文字:[大][中][小] 2016-11-7    瀏覽次數:1462    
一、焊縫成形差

  焊縫成形差主要表現在焊縫波紋不美觀,且不光亮;焊縫彎曲不直,寬窄不一,接頭太多;焊縫中心突起,兩邊平坦或凹陷;焊縫滿溢等。
1.產生原因
接規範選擇不當;
焊槍角度不正確;
焊工操作不熟練;
導電嘴孔徑太大;
焊接電弧沒有嚴格對準坡口中心;
焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。
2.防止措施
反複調試選擇合適的焊接規範;
保持焊槍合適的傾角;
加強焊工技能培訓;
選擇合適的導電嘴徑;
力求使焊接電弧與坡口嚴格對中;
焊前仔細清理焊絲、焊件;保證保護氣體的純度。

二、裂紋

  鋁及鋁合金焊縫中的裂紋是在焊縫金屬結晶過程中產生的,稱為熱裂紋,又稱結晶裂紋。其形式有縱向裂紋、橫向裂紋(往往擴展到基體金屬),還有根部裂紋、弧坑裂紋等等。裂紋將使結構強度降低,甚至引起整個結構的突然破壞,因此是完全不允許的。
1.產生原因
焊縫隙的深寬比過大;
焊縫末端的弧坑冷卻快;
焊絲成分與母材不匹配;
操作技術不正確。
2.防止措施
適當提高電弧電壓或減小焊接電流,以加寬焊道而減小熔深;
適當地填滿弧坑並采用衰減措施減小冷卻速度;
保證焊絲與母材合理匹配;
選擇合適的焊接參數、焊接順序,適當增加焊接速度,需要預熱的要采取預熱措施。

三、氣孔

  在鋁及鋁合金MIG焊中,氣孔是最常見的一種缺陷。要徹底清除焊縫中的氣孔是很難辦到的,隻能是最大限度地減小其含量。按其種類,鋁焊縫中的氣孔主要有表麵氣孔、彌散氣孔、局部密集氣孔、單個大氣孔、根部鏈狀氣孔、柱狀氣孔等。氣孔不但會降低焊縫的致密性,減小接頭的承載麵積,而且使接頭的強度、塑性降低,特別是冷彎角和衝擊韌性降低更多,必須加以防止。
1. 產生原因
氣體保護不良,保護氣體不純;
焊絲、焊件被汙染;
大氣中的絕對濕度過大;
電弧不穩,電弧過長;
焊絲伸出長度過長、噴嘴與焊件之間的距離過大;
焊絲直徑與坡口形式選擇不當;
在同一部位重複起弧,接頭數太多。
2. 防止措施
保證氣體質量,適當增加保護氣體流量,以排除焊接區的全部空氣,消除氣體噴嘴處飛濺物,使保護氣流均勻,焊接區要有防止空氣流動措施,防止空氣侵入焊接區,保護氣體流量過大,要適當適當減少流量;
焊前仔細清理焊絲、焊件表麵的油、汙、鏽、垢和氧化膜,采用含脫氧劑較高的焊絲;
理選擇焊接場所;
當減少電弧長度;
保持噴嘴與焊件之間的合理距離範圍;
盡量選擇較粗的焊絲,同時增加工件坡口的鈍邊厚度,一方麵可以允許允許使用大電流,也使焊縫金屬中焊絲比例下降,這對降低孔率是行之有效的;
盡量不要在同一部位重複起弧,重複起弧時要對起弧處進行打磨或刮除清理;一道焊縫一旦起弧後要盡量焊長些,不要隨意斷弧,以減少接頭量,在接頭處需要有一定的焊縫重疊區域。

四、燒穿

1.產生原因
熱輸入量過大;
坡口加工不當,焊件裝配間隙過大;
點固焊時焊點間距過大,焊接過程中產生較大的變形量;操作姿勢不正確。
2.防止措施
適當減小焊接電流、電弧電壓,提高焊接速度;
加大鈍邊尺寸,減小根部間隙;
適當減小點固焊時焊點間距;
焊接過程中,手握焊槍姿勢要正確,操作要熟練。

五、未焊透

1.產生原因
焊接速度過快,電弧過長;
坡口加工不當,裝配間隙過小;
焊接技術較低,操作姿勢掌握不當;
焊接規範過小;
焊接電流不穩定。
2.防止措施
當減慢焊接速度,壓低電弧;
適當減小鈍邊或增加要部間隙;
使焊槍角度保證焊接時獲得最大熔深,電弧始終保持在焊接熔池的前沿,要有正確的姿勢;
增加焊接電流及電弧電壓,保證母材足夠的熱輸入獲得量;
增加穩壓電源裝置或避開開用電高峰。

六、未熔合

1.產生原因
焊接部位氧化膜或鏽未清除幹淨;
熱輸入不足;
焊接操作技術不當。
2.防止措施
焊前仔細清理待焊處表麵;
提高焊提高電流、電弧電壓,減速小焊接速度;
焊接時要稍微采用運條方式,在坡口麵上有瞬間停歇,焊絲在熔池的前沿,提高焊工技術。

七、夾渣

1.產生原因
焊前清理不徹底;
焊接電流過大,導致電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣;
焊接速度過高。
2.防止措施
加強焊接前的清理工作,多道焊時,每焊完一道同樣要進行焊縫清理;
在保證熔透的情況下,適當減少焊接電流,大電流焊接時,導電嘴不要壓得太低;
適當降低速度,采用含脫氧劑較高的焊絲,提高電弧電壓。
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